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Komplettabwicklung
Unsere Kunden-Benefits
Mehr als nur die optische Beschichtung technischer Komponenten
Unsere Leistungen erschöpfen sich nicht in der reinen Beschichtung Ihrer Komponenten. Wir überzeugen Sie nicht nur mit innovativen Beschichtungslösungen, sondern auch mit unseren Leistungen rund um die Beschichtung. Als Entwicklungspartner stehen wir Ihnen bei Ihren Projekten genauso zur Seite wie bei vor- und nachgelagerten Tätigkeiten wie der Reinigung, Test- und Prüftätigkeiten oder Aufgaben rund um Verpackung und Logistik. Unser Fokus liegt stets darauf, hochwertige und effiziente Beschichtungslösungen zu schaffen.
Langjährige, spezialisierte Mitarbeiter bringen ihr Fachwissen und ihre Erfahrung in neue Produkte sowie Herstellungsverfahren ein. Bei Bte bilden wir die gesamte Prozesskette ab. Neben der eigentlichen Beschichtung verfügen wir über Prozesse zur mechanischen Bearbeitung und ein breites Netzwerk an spezialisierten Partnern.
Prozessschritte bei der Komplettabwicklung
Entwicklung des Schichtdesigns
Die Entwicklung des Schichtdesigns (Link Beratung und Schichtdesign), zugeschnitten auf Ihr konkretes Bauteil und seine Anforderungen, und die Bestimmung der passenden Beschichtungstechnologie sind der erste Schritt in jedem Projekt.
Substratauswahl
Auch bei der Auswahl des Substrats können wir Sie unterstützen. Wir bieten ein breites Spektrum an Substraten. Wir verfügen über einen großen Lagerbestand an Gläsern und arbeiten darüber hinaus mit Lieferanten für weitere Grundmaterialien schon seit vielen Jahren eng zusammen.
Beispiele möglicher Substrate
- Glas, z. B. Floatglas (Microfloat, Optifloat), Borosilikat, B270, D263, N-BK7 etc.
- Kunststoff (COC, PC, PMMA mit Hartlack, Zeonex, …)
- Keramik
- Quarzglas
- Verschiedene Metalle, z. B. Aluminium, Kupfer und Edelstahl
Ultraschallreinigung und Beschichtungsvorbereitung
Für eine gute Beschichtungsqualität ist die passende Vorbehandlung und gründliche Reinigung der zu beschichtenden Substrate essenziell. Die meisten Substrate werden in unseren Ultraschall-Reinigungsanlagen für die anschließende Beschichtung vorbereitet. Die Vorbehandlung bzw. Reinigung stehen bei uns drei Ultraschall-Anlagen unterschiedlicher Größe zur Verfügung. Besonders empfindliche Glassorten oder Teile mit sehr komplexen Geometrien werden sorgfältig von Hand gereinigt. Im Anschluss an die Reinigung werden die Substrate in einer sogenannten Laminar-Flowbox visuell kontrolliert und in spezielle Halterungen für die Beschichtungsanlagen eingelegt.
Beschichtungsprozess
Je nach Anlagentechnologie variieren die Abläufe während des Beschichtens, aber einige Prozessschritte sind identisch. Die Halterungen mit den vorbereiteten Substraten werden in die Beschichtungsanlage eingebracht, danach wird ein Vakuum in der Anlage erzeugt. Sind der notwendige Druck und die Temperatur erreicht, beginnt der eigentliche Beschichtungsprozess, in dem Schicht für Schicht aufgedampft wird. Je nach Schichtart und Anzahl an Schichten kann die Beschichtung einige Minuten bis zu mehreren Stunden dauern. Nach dem Abkühlen werden die Anlagen wieder geöffnet („geflutet“) und für die nächste Charge vorbereitet. Bei Bedarf – teilweise nach jeder Charge – werden sowohl die Innenverkleidungen als auch die Bedampfungsquellen der Anlagen gereinigt, um eine hohe Sauberkeit und damit gute Qualität zu gewährleisten.
Bei jeder Charge wird ein Testglas mitbeschichtet, das zur Kontrolle der optischen Eigenschaften genutzt wird.
Glasbearbeitung und Laminieren
Der Zuschnitt der Glassubstrate erfolgt wahlweise mittels der Ritzen-Brechen-Methode („Scribe & Break“) oder mit Hilfe einer Laserschneidanlage durch Laserperforation mit nachfolgendem manuellem oder lasergesteuertem Vereinzeln. Beim Vereinzeln der gelaserten Substrate entsteht im Gegensatz zum Ritzen-Brechen-Verfahren keine scharfe, sondern eine stumpfe, matte Bruchkante, was die Weiterverarbeitung sicherer gestaltet. Die Konturen können beim Laserschneiden sehr frei gestaltet werden. Zudem sind die vereinzelten Teile aufgrund der Genauigkeit des Lasers extrem maßhaltig.
Mittels Facettierung können wir die Kanten der Glassubstrate bearbeiten und bspw. Kanten abrunden oder Standardkanten mit einem Winkel von 45° sowie andere Formen (z.B. C-Form) realisieren. Das Facettieren kann vor oder nach der Beschichtung vorgenommen werden. Es schützt das Substrat vor Absplitterungen und gewährleistet ein sicheres manuelles Handling.
Wir verfügen außerdem über eine eigene CO2-Laser-Schneidanlage, die wir zum Zuschnitt von Kunststoffplatten und auch von Folien nutzen. Damit schneiden wir bspw. Polarizer-Folien oder Folien für Kaltlichtspiegel, etwa von Head-up-Displays, nach Bedarf zu. Der Zuschnitt im Haus erhöht nicht nur unsere Flexibilität, sondern auch die Möglichkeiten in der Formgebung und die exakte Anpassung an Kundenprodukte (Freiform). Ein Vollautomat mit zwei Robotern übernimmt das passgenaue Laminieren, d.h. die zugeschnittenen Folien werden vollautomatisiert und mit höchster Wiederholgenauigkeit auf die Substrate aufgebracht. Auch eine automatische Etikettierung ist in diesem Prozessschnitt möglich.
Übersicht:
- Laser zum Glasschneiden
- Laser zum Entschichten und Bohren
- Laser zum Schneiden von Kunststofffolien und -platten
- Vollautomatisierte Laminieranlage für optische Folien auf Glas
- Lasermarkierung, z. B. für Chargenrückverfolgbarkeit
